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欧洲先进的激光切割焊接技术,双核技术引领高端激光加工设备未来趋势

机车制造 2019-02-22 2307

    激光加工技术早在20世纪70年代已用于机车制造业。美国1974年用激光强化机车用大马力柴油机缸套。我国1978年也成功地用激光强化了DF4型内燃机车柴油机缸套。20世纪80年代我国又引进了激光切割技术,用以切割机车车身蒙皮。如今,奔腾激光的切割系统已广泛的应用于世界各地的机车制造行业,如中国南车、中国北车等。      

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机箱电柜、电梯制造、粮机机械、纺织机械、环保设备、农用机械、造船行业 2019-02-22 2755

     制造厂家选择奔腾激光的设备,看中的是设备的稳定、快速、高精度,完全不需对工件进行二次加工,大大提高了生产效率,降低了生产成本。同时机箱机柜及电梯装饰由于市场的日益激烈的竞争,多品种小批量的产品越来越多,激光切割的柔性加工方式大大提高了产品质量的同时,也大大缩短了打样周期,为客户带来强有力的竞争力。      

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大型轨道交通制造激光焊接系统 2019-02-22 2425

   2014年12月初,奔腾激光顺利拿到中国南车集团青岛四方机车的6000W焊接系统终期验收报告,这标志着大型激光焊接系统正式应用于轨道交通领域,也标志着奔腾激光成为中国首家独立安装完成大型激光焊接系统的公司。    此套焊接系统于2014年5月开始安装调试,历时半年完成,价值高达2300多万人民币。它主要应用于大型不锈钢构件的制造,其主体部分包括了直角坐标龙门框架移动机器人、6000W RofinSinar CO2激光器、工作平台及滚轮压紧装置。该设备布局为32m*6.7m,有效工作范围X轴为28米,X轴可分为龙门停泊区和激光焊

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汽车零部件焊接系统 2019-02-22 2300

  汽车齿轮激光焊接是一个发展趋势,目前世界各大汽车制造厂竟相采用激光焊接齿轮,取代电阻焊、感应焊、电子束焊等工艺方法,以提高产品在国际市场上的竞争力。齿轮焊接既可减少零件数量,又能提高齿轮质量,降低齿轮的制造成本。与传统焊接工艺相比,激光焊接齿轮无需在真空中进行,可避免焊接变形,焊接后的齿轮无需再精加工。激光焊接可使焊缝深宽比高达10:1,且焊缝处具有相当或优于母材的综合机械性能,保证了齿轮可以传递较大的扭矩。   奔腾激光研制生产的激光焊接机,完全满足安全气囊对接缝的密封性的特殊要求,双工位全自动加工。这种高度自动化的焊接方法减少了安全气囊的加工工时和工序,可以大大降

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